(表面贴装)产业能够说是从无到有，从小到大。企业的发展折射出产业的变迁。中国本土企业经过10余年的发展，已形成一定规模，为我国电子工业的发展作出了巨大的贡献，同时也带动了上下游产业的发展，特别是带动了上游设备材料业以及下游终端消费产品的发展。但在蒸蒸日上的同时，我们也看到，电子制造服务产业高质量发展还存在很多问题，比如物料配套能力差、技术上的含金量不高、缺乏资金及政策支持、行业缺乏自律等，未来公司发展之路如何走，研发之路要不要走?企业如何定位，要规模还是要质量?这样一些问题都会影响EMS企业未来的发展。

  SMT作为以制造工艺为基本属性的现代主流电子组装制造技术，在中国这个“重理论轻实践”、“重设计轻工艺”的环境中，完全依靠企业自身的积累来发展，可以说是处于“野蛮生长”的状态。清华大学教授王天曦认为，正因为“野蛮生长”，造就了SMT-EMS产业很强的抗风险和自我发展的能力。20多年来，我国SMT-EMS产业从无到有，从了解“SMT”这个陌生的英文缩写开始，为我国上个世纪80年代开始的彩电、收录机、录像机直到后来的计算机、手机、数码产品、高清高保真视听设备等产品遍布中国和走向世界立下汗马功劳。

  我国慢慢的变成了电子制造和SMT应用大国但还不是强国的说法近年来不绝于耳，何时才能圆我们的强国梦?我们有条件有基础实现它吗?国际金融危机会不会成为实现强国梦的障碍?为实现SMT大国向SMT强国的转变，我们该从哪几个方面努力?王天曦表示，中国电子制造唯一的出路是抓住机遇，摆脱低端，走出困境，尽快实现产业升级，建立科学发展模式。即尽快实现从产业价值链的低端向中高端提升，由SMT-EMS大国向强国转变。清华-伟创力SMT实验室主任王豫明认为，中国必须由SMT-EMS产业大国向强国转变，这是业界共识，也是业界同仁现在和未来奋斗的目标。王豫明认为，实现SMT强国的目标不是空中楼阁，而是有客观依据和现实基础并符合产业高质量发展规律的。

  我国SMT产业经过了20多年的发展，目前除了集成电路设计制造和平板显示屏外，包括印制电路板、无源元件及其他电子零配件都已经基本实现了国内配套。在一部分元件和材料如片式电感器等关键技术方面拥有自主知识产权，积累了一批技术上的含金量高、市场容量大、应用与产业化前景好的优秀科研成果，为SMT(表面贴装技术)、EMS(电子制造服务)产业的发展打下了良好的基础。贴片机的持有量是组装制造产能的标志，2008年中国拥有自动贴片机超过6万台，拥有SMT 生产线万条，保有量已位居世界前列。同时，我国电子产业的基础设施和配套能力也优于周边正在发展的国家。在2007年前后我国电子制造业出现了向四周的国家转移的浪潮，而主要的生产中高端产品的企业仍然选择留在了中国，这是有力的证明。

  早期发展起来的EMS企业是通过以加工、赢利、买设备到再加工、再赢利、再买设备的方式滚动发展壮大起来的，但发展到现在，企业似乎都遇到了同样的问题，即下一步怎么样发展?北京电子学会SMT委员会秘书长刘海涛在接受《中国电子报》记者正常采访时介绍说，10年前，一个EMS工厂每天开工8小时就能赢利，现在很多企业每天开工16小时也许还不能赢利。如今的扩张速度已经远不如从前，在缺乏外部资金支持的条件下，即使企业以这样的扩张模式发展也永远赶不上富士康等EMS巨头的发展。而如果不扩张产量，成本就没有优势。

  刘海涛认为，目前EMS企业有两个发展趋势，就是往大规模航母型企业和小规模高端实验室两个方向发展。大规模航母型企业就像富士康、伟创力这样的巨头，而小规模高端实验室是指那些EMS企业虽然生产规模不大，但有很强的研发工艺解决方案的能力，拥有完善的检测设备，所接订单的批量不大，但种类多、难度大。这类公司的主体业务是为国内外高端产品做研发试制，国外一些国家已然浮现了一批此类型的公司。而国内的中小型EMS企业虽然也属于“小批量、多品种”的类型，但缺乏相关的生产的基本工艺、人才，大多没有配备像X-RAY这类的检测设备，产品质量分析无从谈起。这类中型企业规模不如国际巨头，工艺及解决方案不如高端实验室，如何定位值得思考。